中國網(wǎng)/中國發(fā)展門戶網(wǎng)訊 當(dāng)前，盡管我國多晶硅產(chǎn)量已經(jīng)位居世界前列，但對外進(jìn)口量依然驚人。伴隨國內(nèi)光伏內(nèi)需市場的快速啟動，對多晶硅的需求將持續(xù)增長，光伏產(chǎn)業(yè)已渡過初生時的冒進(jìn)，逐步進(jìn)入理性平穩(wěn)的發(fā)展階段。在此環(huán)境下，發(fā)展新能源，助力光伏崛起，仍需行業(yè)人士聚焦節(jié)能、減耗、降本，以及為此不斷創(chuàng)新，這是多晶硅生存和發(fā)展的唯一選擇，也是獨(dú)立自主發(fā)展我國多晶硅光伏產(chǎn)業(yè)的必經(jīng)之路。

中國恩菲工程技術(shù)有限公司（以下簡稱“中國恩菲”）采用當(dāng)前多晶硅生產(chǎn)的主流工藝閉環(huán)三氯氫硅法生產(chǎn)多晶硅，以綠色環(huán)保為出發(fā)點(diǎn)，以產(chǎn)品品質(zhì)為核心，以節(jié)能降耗為理念，結(jié)合現(xiàn)有工藝流程，不斷優(yōu)化工藝路線。多年來，針對多晶硅生產(chǎn)的能耗、環(huán)保和品質(zhì)，中國恩菲攻克了大量生產(chǎn)關(guān)鍵難題。

1.節(jié)能技術(shù)解決多晶硅生產(chǎn)的高能耗問題。

高純多晶硅的生產(chǎn)過程是將高純?nèi)葰涔栌酶呒儦錃膺€原成高純多晶硅的過程，其能耗占總能耗超過50%，是實(shí)現(xiàn)多晶硅生產(chǎn)環(huán)節(jié)節(jié)能降耗的重點(diǎn)。大型節(jié)能還原爐系統(tǒng)是實(shí)現(xiàn)大規(guī)模化生產(chǎn)多晶硅產(chǎn)品的關(guān)鍵技術(shù)之一，是解決多晶硅大規(guī)模生產(chǎn)、成本低廉、提高產(chǎn)品質(zhì)量的根本途徑。中國恩菲多晶硅研發(fā)團(tuán)隊(duì)首次創(chuàng)立節(jié)能還原爐系統(tǒng)設(shè)計方法，通過模擬優(yōu)化，大幅提高多晶硅節(jié)能還原爐單爐年產(chǎn)量，在此基礎(chǔ)上，還成功研發(fā)36對棒、48對棒、60對棒大型節(jié)能多晶硅還原設(shè)備及加壓還原工藝技術(shù)，為萬噸級多晶硅生產(chǎn)線和節(jié)能技改提供技術(shù)支撐，具有重大的市場價值和良好的產(chǎn)業(yè)化開發(fā)前景。同時將整個多晶硅工程的各種能源要素通盤考慮，冷熱綜合利用，為多晶硅低成本、低能耗經(jīng)濟(jì)運(yùn)行創(chuàng)造條件。

2.尾氣干法回收化廢氣為資源，徹底實(shí)現(xiàn)清潔生產(chǎn)。

多晶硅還原尾氣主要含有氫氣、氯化氫、三氯氫硅、四氯化硅等成分。過去通常采用濕法回收還原尾氣，工藝消耗大、收率低、生產(chǎn)成本高，也正為此，一段時間以來，多晶硅行業(yè)一直被冠以“高能耗、高排放、高污染”的“罪名”。

為解決行業(yè)難題，中國恩菲及中硅高科研發(fā)團(tuán)隊(duì)開發(fā)了大型還原尾氣干法回收系統(tǒng)技術(shù)，充分利用尾氣中各組分物理化學(xué)性質(zhì)的差異，首創(chuàng)具有自主知識產(chǎn)權(quán)的“加壓鼓泡淋洗-吸收-脫吸-活性炭吸附”的多晶硅尾氣分離回收利用新工藝；成功研發(fā)并建立具有自主知識產(chǎn)權(quán)的吸收塔、脫吸塔、活性炭吸附器等特殊結(jié)構(gòu)的大型裝置，實(shí)現(xiàn)單條還原尾氣處理能力滿足年產(chǎn)5000噸及以上規(guī)模多晶硅建設(shè)項(xiàng)目配套需求。過去，進(jìn)入尾氣的硅占原料超過80%，如不進(jìn)行回收，會造成資源極大浪費(fèi)。通過尾氣干法回收技術(shù)，進(jìn)入尾氣的硅能夠得到有效收集，并分門別類進(jìn)入生產(chǎn)各個環(huán)節(jié)，將資源回收率從25%提升到99%。

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